齿轮泵的故障与维修

执行元件在工作时速度达不到规定值，其主要原因是液压系统供给的压力油不足。压力油不足产生的原因是多方面的，有执行元件液压缸、液压马达自身的泄漏，有液压系统接头与管路的泄漏，由液压系统控制元件的泄漏等。除以上原因外，齿轮泵的内泄漏是首选的排查对象。

齿轮泵内泄漏可能产生的部位

两个齿轮的啮合线处。一般液压泵的加工精密度都比较高，而且齿轮间彼此咬合力也比较大，所以通过这里的泄漏量是比较少的，约占整个泵泄漏量得5%左右。

径向间隙。指齿轮顶部与泵体内圆柱面之间的间隙，从这里的泄漏，约占整个泵泄漏量的15%~20%。

轴向间隙。指齿轮端面与轴承座圈或端盖平面之间的间隙，由于轴向间隙的面积较大，油封长度短，因此，通过这里的油液泄漏最严重，其泄漏量约占齿轮泵总泄漏量得75%~80%。

提高齿轮泵容积效率的方法

容积效率是有效输出流量与空载输出流量的比值，提高加工精密度和材料的刚度及采用自动补偿结构等方法，可以减小配合间隙，提高容积效率。

提高零件的加工精度，选配合理的轴向间隙。大流量齿轮泵的轴向间隙一般取0.03~0.06mm；小流量齿轮泵的轴向间隙一般取0.02~0.04mm。径向间隙可加大到0.13~0.16mm。

提高泵体的刚度和减少端盖在受到液压力后变形，以保持轴向间隙在不同压力下基本不变。

采用轴向间隙自动补偿结构，高压齿轮泵的轴向间隙可随工作压力的升高而自动减少。从而消除间隙，大大的减少了内部泄露。液压泵的工作压力可提高到15MPa,即是轴套与齿轮端面被磨损，也不会产生过大的间隙，所以这种泵有较长的使用寿命。

齿轮泵轴向泄露的处理

齿轮泵前、后端盖端面与齿轮两端面磨损或刮毛。

产生原因。齿轮泵中间泵体厚度与两齿轮齿后间隙偏小；液压油清洁度较差，容易造成不正常磨损和刮毛。

修复方法。首先将齿轮泵前、后端盖受伤端面研磨或平磨后研磨；两齿轮受伤端面研磨或平磨后研磨。研磨后表面粗糙度达到Ra0.8um以内，表面平面度达到0.005mm以内；中间泵体的厚度应使两齿轮厚尺寸配磨间隙在0.02~0.03mm范围内。保持液压油清洁，清洗系统管道、控制元件、油箱。更换滤油器阀芯。在重新装配修复齿轮泵时注意清洁、文明装配。

齿轮泵径向泄漏的处理

齿轮泵中间泵体与齿轮齿形表面（圆周、圆弧）磨损或刮毛。

产生的原因。两齿轮啮合间隙偏小，容易造成齿轮形表面咬伤、刮毛。液压有清洁度较差，容易造成齿形表面不正常磨损。

修复方法。西欧魔齿形表面，清洗系统管道、控制元件、油箱，更换滤油器阀芯；吃形表面磨损情况，可用着色检查，用油石修磨受伤的齿形啮合表面，装配时将两个齿轮的啮合面调换方位，使原来受伤的啮合表面调换为非啮合表面，这样又可以正常使用。

齿轮泵的困油现象

无论是液压泵还是液压马达，都是借助容积变化而工作的，在工作过程中容积必须密封，并且不断由小变大或由大变小，在变化过程中分别与汲油腔和排油腔相通，如果密封的容积在某一瞬时内既不同汲油腔相通，也不同排油腔相通，而密封的容积大小却在变化，这种现象即称为困油现象。

消除的方法，在前、后端盖上铣卸荷槽，卸荷槽的尺寸a应保证困油空间在达到最小位置之前和排油腔连通，过了最小位置后和汲油腔连通。这样不到可以消除困油现象，而且还能使困油变为一个泵内的小泵。

齿轮泵噪声增大的原因及处理方法

齿轮泵噪声增大的原因有齿轮泵的传动轴与电机轴不同轴、轴线偏移、轴线不平衡、两轴轴线不重合，齿轮泵的齿轮精度低或齿形表面磨损或拉毛，骨架油封损坏，汲油管或过滤器堵塞，油箱油液中存有空气等。

修复的方法：重新安装液压泵、电机。同轴度调整在合理范围以内；更换骨架油封；清洗汲油管路、过滤器；更换液油缸。

齿轮泵的骨架油封或压盖被油液冲出的原因及处理方法

产生的原因。骨架油封与泵体的前端盖配合过松；油液不干净，泄油孔被杂质堵塞；泵体方向反装了，使出油口与卸荷槽接通产生压力；前后压盖堵塞了前后端盖的回油通道，致使回油受阻；齿轮泵磨损严重，泄漏量过大。

排除方法。检查骨架油封与泵体配合情况，若前端盖配合孔不合格则应更换前端盖，否则就更换骨架油封；更换清洁液压油，清除泄油孔中的杂质；按正确的方向重新装配泵体；重新装配压盖，准确地控制压盖的压入深度，既要避免堵塞回油通道，又要防止产生泄漏现象；按齿轮泵轴向和径向泄漏处理方法修复齿轮泵零件。